日本では、フレキシブルプリント基板（FPC）やリジッドフレックスが、医療機器、カーエレクトロニクス、ウェアラブルデバイスなどのハイエンド分野で、急速に基幹部品になりつつある。 薄型、軽量、曲げやすい、振動に強いという特性は、「軽量＋高信頼性」という日本の製造業の技術トレンドにぴったり合致している。 本稿では、その構造、プロセスの課題、PCBGOGO製造の優位性について紹介する。一.FPCとリジッド?フレキシブル複合基板の構造について紹介する。FPC(Flexible Printed Circuit)はポリイミド(PI)やPETフィルムを基板として、ラインエッチングやラミネート加工を施したフレキシブル基板で、主な形状は以下の通りです：片面FPC両面FPC多層FPCリジッド?フレックス?コンビネーション?ボード（リジッド?フレックスPCB）は、リジッドFR4ボードとFPCをプリセット構造で一体化したもので、リジッドゾーンサポート＋フレキシブルゾーン曲げの二重特性を持ち、高度に統合された製品設計に適している。二.日本におけるフレキシブル基板の代表的な用途として、以下の3つのハイエンド分野が挙げられる。医療機器超音波プローブ、ウェアラブルモニタリング機器、内視鏡モジュールなどに使用される。低厚み、高屈曲性、生体適合性が要求される。カーエレクトロニクス車載カメラ、電動テールゲートセンサー、ステアリング制御システムなどに使用高温、耐振動性重視ウェアラブル機器スマートブレスレット、補聴器、ヘルスモニタリングパッチなど超薄型、長寿命、低消費電力接続を追求三.FPC加工プロセスの課題と解決策フレキシブル基板とリジッド-フレックス複合基板の加工上の問題点は主に以下の通りである：難点：１材料が反りやすい２極細ライン３スプライス層分離４切断精度理由：１PIフィルムの熱伸縮が大きい２高密度アライメント（HDI）３容易な剥離のためのマルチラミネーション４完成品の容易な変形PCBGOGO解決策：１恒温恒湿自動ラミネートシステム２精密露光＋LDI直描３分割ラミネート＋真空ホットプレス装置４レーザー/ダイカット一体型精密ラミネート装置さらに、リジッド-フレキシブル基板のラミネート順序とリジッド-フレキシブル接合部の設計は、信号の中断や機械的疲労を防ぐために、特に注意が必要です。四.PCBGOG...

日本の電子機器製造業では、回路基板材料の選定が非常に厳しい。 特に産業機器、車載用電子機器、民生用電子機器では、総合性能に優れるFR4回路基板が広く採用されている。 今回は、なぜFR4が日本のメーカーに選ばれているのかを材料特性の観点から分析し、他の一般的な材料と比較することで、より的確な選択ができるようにします。一.FR4とは？材料特性と適用範囲FR4はエポキシ樹脂にガラス繊維クロスをラミネートした回路基板で、その名称はUL94V-0の難燃性規格「Flame Retardant 4」に由来する。 以下のような特徴があります：優れた断熱性優れた耐熱性（最大130℃～140℃、一部の高TG材料ではそれ以上）優れた機械的強度と寸法安定性多層構造に強く、4層から40層以上の回路基板に適している。そのため、FR4は家電製品、産業用制御機器、医療機器、自動車用電子機器、通信モジュール、ロボットなど多くの分野で広く使用されている。二.FR4と他の材料との比較である。CEM-1：価格は低いが、機械的強度が低く、多層設計に対応しておらず、単純な単層基板にしか使えない。アルミ基板：熱伝導性に優れ、LED照明やパワーモジュールに適しているが、複雑な配列や多層設計には適していない。FR4：最も総合的で、高密度配線、インピーダンス制御、信頼性試験をサポートし、高品質を追求する日本市場に適している。三.日本の顧客の材料選択の考慮事項日本の顧客は、通常、材料を選択する際に以下の側面に焦点を当てています：材料の長期安定性とバッチ一貫性難燃グレードがPSE/JIS規格に適合しているかどうか。加工適合性（穴あけ品質、レーザーマーキングなど）多層設計への適応とシグナルインテグリティのサポート異なる湿度および温度環境における材料の誘電率および誘電損失制御。PCBGOGOは、国際ブランド（例：Kingboard、ITEQなど）のFR4原材料を使用し、日本の顧客のプロセスシステムとの互換性を確保します。四.PCBGOGO FR4原材料の試験基準と品質保証PCBGOGOは、日本の注文に対して厳格な品質管理手順を採用しています：熱衝撃試験(TCT)複数リフロー信頼性試験電気絶縁試験と高電圧絶縁破壊試験剥離試験フルボードAOI+フライングプローブ電気テストまた、RoHS、REACH、UL、ISO9001、I...

日本のエレクトロニクス産業、特に産業制御、医療機器、通信モジュールなどのハイエンド分野では、PCB基板への要求がますます高くなっており、その中でも多層PCBが主流となっている。 しかし、適切な多層PCBを選択するには、単に層数が多ければ良いというわけではなく、信頼性、プロセス能力、規制遵守のバランスを見つけることが重要です。本稿では、日本の顧客が最も重視する5つのコアパラメータに焦点を当て、多層PCBの選択とカスタマイズにおけるポイントを分析する。一 .多層PCB入門：なぜ日本市場で重要なのか？多層PCB(多層基板)とは、スルーホール(VIA)またはブラインドホール/埋込みホールで相互接続された、2層以上の導電層を指し、広く使用されています：産業用オートメーションシステム産業用オートメーション?システム高速通信機器（5G、サーバー）自動車ADASシステムスマートメーター、IoT端末日本では、これらの産業における小型スペース、強力なシグナルインテグリティ、高いEMC性能の要求が、多層ボードの普及を後押ししている。二.日本の顧客が最も懸念するパラメータ 1.層数と積層構造一般的には、4 層/6 層/8 層/10 層などの標準的な構造がある。熱応力の安定性を確保するため、層間の高い対称性が求められる。標準的な積層ライブラリやカスタマイズした構造を使用する場合は、その旨を明記する必要がある。 2.インピーダンスコントロール高周波信号伝送は、シングルエンド/差動インピーダンスの整合性に極めて敏感である。日本のお客様は±10%、あるいは±8%のインピーダンス偏差制御を要求されることがよくあります。PCBGOGOはオンラインインピーダンスシミュレーションサービスを提供し、事前にアライメント幅を予測することができます。 3.基板の厚さと銅の厚さ総厚は通常1.6mm/2.0mm/2.4mm/3.2mmです。銅の内層は0.5オンス/1オンスで、外層は厚くすることができます。ブラインド皿穴のような特殊な要件については、事前に製造可能性を評価することをお勧めします。 4.信頼性試験と認証IPC-6012 Class 2/3が日本のお客様によく使用されています。輸出にはRoHS/REACH/ハロゲンフリー材料宣言が必要です。また、ISO13485 / IATF16949は医療...

日本の製造業が品質と納期を高度に追求していることを背景に、高品質のPCB試作サービスを迅速に利用することが、エレクトロニクス技術者や購買者にとって差し迫ったニーズとなっている。 新製品の試作であれ、設計ソリューションの検証であれ、機能テストであれ、プルーフの効率と品質はプロジェクトのスケジュールとコストに直接影響します。では、グローバルサプライチェーンで信頼できるPCBプルーフィングサービスを迅速に受けるにはどうすればよいのでしょうか？ 本記事では、日本のお客様が注意すべき要素と推奨されるソリューションを詳細に分析します。一.PCBプルーフィングとは何か？PCBプルーフィング（基板試作）とは、製品の量産前に、電気性能、構造設計、組立適応性などを評価するために、回路基板のサンプルを小ロットで製造することを指します。日本の顧客にとって、PCB試作は検証プロセスであるだけでなく、サプライヤーの納品能力と品質管理の事前テストでもある。二.なぜ日本の顧客は納期と安定性にもっと注意を払うのか。日本の製造業は、一般的に** 「ジャストインタイム」（ジャストインタイム）の概念を強調し、部品は時間通りに、品質**で納品されなければなりません。 そのため、PCBプルーフィングサービスは以下の点を満たす必要があります：極めて短い生産リードタイム（通常48時間以内の出荷が必要）高い信頼性試験基準（フライングプローブテスト、AOI全数検査など）生産進捗の可視化（オンライン注文追跡）安定した物流システム（DHL、FedExの日本直送をサポート）三.どのように正しいプルーフィングプラットフォームを選択するか？PCBプルーフィングサービスプロバイダーを選択する際、日本のお客様は以下の観点から評価することができます：評価要素推奨規格プルーフスピード迅速なオプションを含む24時間以内の出荷最小注文数量サンプリング用に1～5個、初期開発に適している。見積システム自動オンライン見積、日本円決済対応品質管理全プロセスのIPC標準、テストレポート付き出荷。カスタマーサービス日本語または英語のカスタマーサービスをサポート輸出経験日本の通関、RoHS/REACH認証に精通しています。四.PCBGOGO: 信頼できる日本のPCBプルーフパートナーPCBGOGOは世界にサービスを提供するPCB製造プラットフォームとし...

鉛フリーはんだ付け技術は、世界の電子機器製造業界の環境保護基準となっています。しかし、多くのエンジニアは、実際のアプリケーションにおいて、溶接不良や信頼性の低下などの問題に依然として直面しています。重要なリンクの 1 つは、PCB はんだマスク インクの選択と適用です。世界的に環境規制が強化されるにつれ、PCB アセンブリ業界では鉛フリーはんだ付けプロセスが主流になってきました。高温鉛フリーリフロー条件下で優れたはんだ付け品質を確保するには、PCB 材料、はんだマスクの配合、実装プロセスなど、複数の要素を同時に最適化する必要があります。その中で、PCB はんだマスク インクの熱安定性と表面実装の信頼性は、はんだ付けの歩留まりに影響を与える重要な要素となっています。鉛フリーはんだ（SAC305 など）の融点は従来の鉛スズ合金よりも高いため、PCB 本体とはんだマスク層は、膨れや変色を生じずに少なくとも 260°C の高温に耐えられる必要があります。高品質の緑色または黒色のはんだマスク インクは、優れた熱硬化性およびはんだマスク特性を備え、パッド間の領域を効果的に分離して、はんだブリッジや短絡の問題の発生を防ぐ必要があります。 PCBGOGO は、生産時に ROHS 規格に準拠した環境に優しいインクを使用しており、複数のリフロー条件下でも PCB 表面が優れた耐熱性と絶縁性を維持できるようにしています。表面実装プロセスでは、鉛フリーはんだ付けでは、コンポーネントの足とパッドの濡れ性に対しても高い要件が課せられます。濡れ速度とはんだ接合強度を向上させるには、はんだペーストの量、リフロー温度曲線、実装圧力を正確に制御する必要があります。さらに、はんだマスクの表面粗さもはんだペーストの膨張に影響します。 PCBGOGO は製造工程で精密コーティング技術を採用し、インクの厚さと表面の均一性を制御し、はんだペーストの制御性を効果的に向上させ、はんだ接合部の形状をより安定させます。実際の製造では、鉛フリーはんだ付けでよくある問題として、ツームストーン現象、コールドはんだ付け、はんだ接合部の亀裂なども挙げられます。これらの問題は通常、はんだマスクのインクの吸い上げ、汚れたパッド、不適切なリフロー制御などの要因によって発生します。 PCBGOGO は、ソルダーマスク材料、スチールメッシ...

SMT 溶接では、レーザー ウィンドウ開口技術が高密度 PCB アセンブリの標準構成になっています。従来のエッチング方法と比較すると、レーザーは開口精度が高く、特に BGA および QFN パッケージのファインピッチ パッドの加工に適しています。現代の SMT 生産では、はんだペーストの印刷精度が最終的な溶接品質を直接決定し、この点における重要な要素の 1 つが SMT スチール メッシュの設計と製造です。特に高密度 BGA、QFN などのパッケージを扱う場合、「レーザーウィンドウオープニング」技術はその高精度と高一貫性により主流の選択肢となっています。レーザー加工により微細かつ均一な開口部を形成することで、はんだペーストの量を効果的に制御し、溶接の信頼性を向上させ、ブリッジング、冷はんだ接合、ツームストーンなどの一般的な欠陥を低減することができます。まず、レーザー ウィンドウ開口部は、従来のエッチング開口部よりも高密度レイアウトに適しています。レーザーの焦点径は極めて小さく、ミクロンレベルの制御が可能です。 0.4mm 未満のピッチのチップ パッケージングに適しており、小さなパッドを溶接するための理想的なソリューションです。スチールメッシュの厚さも、パッド間隔とデバイスの種類に基づいて正確に計算する必要があり、十分なはんだペーストの放出を確保するために、通常は 0.10 ～ 0.15 mm の範囲で制御されます。第二に、スチールメッシュの開口形状の設計も重要です。たとえば、QFN チップの場合、十字形またはドッグボーン形の開口部を縮小したデザインを使用することで、はんだペーストの過剰によって生じる冷はんだ接合部やボイドを回避できます。 0402 や 0201 などの小型受動部品の場合、はんだペーストの印刷安定性を向上させるために、長いストリップ開口部を使用する必要があります。 PCBGOGO は、長年の SMT 処理で培ったさまざまな標準オープニング デザイン テンプレートをまとめています。顧客のデバイス要件に応じて高精度のスチールメッシュをカスタマイズできるため、生産歩留まりが大幅に向上します。さらに、はんだペースト印刷装置の精度とパラメータ設定も最終的な溶接品質に影響します。一貫したスキージ圧力と適度な速度を確保し、高品質のはんだペースト材料を使用するために、...

ハイエンド電子製品では、PCB 表面処理技術が非常に重要です。その中で、浸漬金PCBプロセスは、優れた耐酸化性と溶接性能により広く注目を集めており、特に精密パッドや高密度設計に適しています。今日の電子機器製造業界では、表面処理は PCB プロセスに欠かせないステップであり、その重要性は高まっています。特に、ますます高度化する SMT 実装の文脈において、ENIG PCB は、その優れたはんだ付け性能と平坦性により、多くのハイエンド プロジェクトの第一選択肢となっています。浸漬金めっきは、主にニッケルと金を堆積させて銅パッドの表面に保護層を形成する化学めっきプロセスです。ニッケル層は銅と金の間のバリアとして機能し、銅原子の移動を防ぎます。一方、金層は優れた耐酸化性とはんだ付け性を提供します。従来の熱風レベリング（HASL）や錫スプレープロセスと比較して、浸漬金はより滑らかな表面を提供でき、BGAやQFNなどの高密度にパッケージされたデバイスの溶接に特に適しています。では、パッドの酸化はなぜ問題となるのでしょうか?主な理由は、銅が空気中の酸素と容易に反応して酸化銅を形成するためです。この酸化層ははんだの接着力に大きな影響を与え、はんだ接合部の劣化や回路の断線の原因となります。浸漬金層の存在により、銅層が外部環境から効果的に分離され、発生源からの酸化の問題が回避されます。さらに、浸漬金処理は保存性能が良好で、溶接性能に影響を与えることなく、従来の梱包条件下で通常 6 か月以上保存できます。これは、大量の在庫や長距離輸送を必要とするプロジェクトにとって特に重要です。もちろん、浸漬金処理のコストは他の処理方法に比べて若干高いので、選択する際には製品の位置付け、使用環境、信頼性要件などを総合的に考慮する必要があります。安定性と溶接品質が求められるプロジェクトの場合、浸漬金は投資する価値のあるソリューションです。PCBGOGO はプロの PCB メーカーとして、浸漬金、OSP、錫スプレー、浸漬銀などのさまざまな表面処理オプションを提供し、プロジェクト要件に応じて最適な処理ソリューションをカスタマイズできるようにお客様をサポートしています。当社の浸漬金 PCB プロセスでは、完全に自動化された生産ラインを使用してコーティングの厚さと均一性を厳密に制御し、さまざまな高精度の組み立てシ...

PCB 製造プロセスでは、はんだマスクの厚さの制御が溶接品質と製品の信頼性に直接関係しています。現代の電子製品の製造プロセスにおいて、PCB（プリント回路基板）は電子部品のキャリアであり、その製造品質は製品全体の性能と信頼性に直接影響します。その中で、はんだマスクの厚さ、はんだペーストの印刷プロセス、フラックスコーティング技術は、PCB溶接の品質を確保するための重要な要素です。はんだマスクは、PCB の表面を覆う絶縁層です。その主な機能は、はんだ付け工程中にはんだ付けが不要な領域に流れるのを防ぎ、短絡やはんだブリッジの発生を防ぐことです。 Altium によれば、はんだマスクの厚さは主に基板上の銅トレースの厚さによって決まります。回路基板の空白領域における LPSM および DPSM はんだマスクの厚さは、通常、場所によって異なります。標準的なはんだマスクの厚さ（ボードに対して垂直）は少なくとも 0.8 ミルです。トレースの端の近くでは、はんだマスクは薄くなり、0.3 ミル以下になることがあります。一般的に言えば、トレース上のはんだマスクの被覆率は約 0.5 ミルにする必要があります。はんだペースト印刷プロセスは SMT (表面実装技術) 製造における重要な工程であり、その品質は溶接の信頼性と製品性能に直接影響します。 ZTEの調査によると、はんだペースト印刷の品質は最終的な溶接品質に直接影響し、5Gの超大型PCBはんだペースト印刷は業界におけるプロセスの難しさです。研究によると、スチールメッシュの設計を効果的に補正し、プリンターの精度を向上させ、印刷ベースを使用し、スチールメッシュと PCB 表面のクリーニングを強化することで、特大サイズの PCB へのはんだペースト印刷の問題を効果的に解決でき、印刷合格率が大幅に向上しました。フラックスコーティング技術も PCB 製造において重要な役割を果たします。フラックスの主な機能は、はんだ付け表面の酸化物を除去し、はんだの濡れ性を高めて、はんだ付け品質を向上させることです。 Indium Corporation は、厳しい許容範囲を満たすためにフラックスの量を制御できる独自のフラックスコーティングプロセスをいくつか提供しています。フラックスコーティングの範囲は1?3％です。コーティングはほとんどの形状とサイズのプリフォーム...

現代の高性能電子デバイスの中核コンポーネントとして、HDI PCB の信頼性は製品寿命とユーザー エクスペリエンスに直接関係しています。しかし、多くのエンジニアは、HDI ボード、特に多層構造の包括的なテストの重要性を軽視する傾向があります。電子機器の小型化と高性能化が進むにつれ、複雑な多層 PCB (プリント回路基板) の需要は増加し続けています。その中で、高密度配線をサポートするためにマイクロブラインドビアとスタッキング構造を使用する HDI (高密度相互接続) テクノロジが際立っています。しかし、一般的に HDI PCB の設計とレイアウトには注目が集まりますが、信頼性テストの重要性は過小評価されることが多いのです。1. 多層構造では信頼性の問題が発生する可能性が高くなるのはなぜ?従来の回路基板とは異なり、多層 HDI PCB では複数の積層およびレーザー ドリリング プロセスが必要になります。これらの積み重ねられた層は、製造および使用のプロセス中により大きな内部応力を生成します。適切に取り扱われないと、熱や機械的なストレスにより、剥離、層のずれ、さらには電気的な不連続が生じやすくなります。2. HDI信頼性試験の主な方法完全な HDI 信頼性保証プログラムには、次のような一連の厳格なテスト項目が含まれている必要があります。熱衝撃テスト: 極端な高温および低温環境での使用条件をシミュレートして、ボードの耐久性をテストします。曲げ/屈曲強度テスト: 動的な設置または使用中の PCB の機械的強度を検証します。熱膨張係数 (CTE) 分析: 材料の適合性を評価し、リフロー中の基板の反りを予測します。金属組織断面分析: マイクロセクショニングによりビアの品質、電気メッキ銅の厚さ、層間アライメントを観察します。3. マイクロブラインドビアの信頼性は無視できないHDI ボードのマイクロ ブラインド ビアの穴あけ、電気メッキ、または充填プロセスが適切に行われていない場合、「ビア クラック」などの障害現象が発生しやすくなり、ボードの寿命に重大な影響を及ぼします。これらの問題は通常、銅メッキが不十分であったり、熱膨張が不均一であったりすることで発生します。マイクロ ブラインド ビア構造の耐用年数と信頼性を評価するには、IST 相互接続ストレス テストを使用することをお勧めしま...

電子製品が小型化、高速化していくにつれて、HDI PCB 設計の重要性がますます高まっています。信号伝送効率を向上させるだけでなく、電磁干渉も効果的に低減します。現代のハイエンド電子機器に欠かせない中核部品です。高密度、高速電子デバイスの需要が高まり続ける中、HDI PCB（高密度相互接続プリント回路基板）設計は、信号伝送効率の向上と電磁干渉（EMI）の低減に重要な役割を果たします。 5G 通信モジュール、AI プロセッサ マザーボード、高度なレーダー システムなど、適切に設計された HDI PCB は、デバイスのパフォーマンス、安定性、信頼性を保証します。1. HDI PCBレイアウトと配線の基本HDI 設計は、高速信号パスとインピーダンス制御を優先するサウンド レイアウト戦略から始まります。クロック信号、高速シリアルリンク、RF トレースなどの重要なネットワークでは、ビアの数を最小限に抑え、鋭角を避ける必要があります。ブラインドビアと埋め込みビアは、コンパクトなボード層構造を維持しながらトレースパスを短縮し、信号の整合性を向上させることができるため、HDI 設計では特に重要です。2. マイクロブラインドビア構造のインピーダンス制御への影響マイクロ ブラインド ビアはレーザー ドリリングによって形成され、HDI PCB の重要な機能です。この小型化されたビアは、スペースを節約するだけでなく、信号の反射を減らし、インピーダンス整合を改善します。パスが短いためインピーダンスの不連続性が減少し、高周波アプリケーションでの安定した信号伝送に重要になります。3. スタッキング構造と接地戦略によるEMIの制御効果的な EMI 制御は、適切に設計されたスタックアップ構造から始まります。対称的なスタックアップにより、反りが減少し、機械的安定性が向上し、専用のグランドプレーンにより高速信号の戻り経路が提供されます。設計者は、信号層をグランドプレーンの近くに配置し、差動ペアを均等な間隔で配置して、放射とノイズの感受性を低減する必要があります。4. 高速信号最適化技術数 Gbps を超えるデータ レートをサポートするには、HDI PCB で厳密なインピーダンス制御と最小限のクロストークを実現する必要があります。これには、一貫したライン幅と間隔の維持、デカップリング用の埋め込みコンデンサ...